[헤럴드경제(보은)=유재훈 기자] “GTX가 건설되는 지하 50m 대심도 터널 발파에 ㈜한화의 전자뇌관이 쓰입니다.”

최근 언론에 처음으로 공개된 ㈜한화 보은사업장에서 만난 관계자들은 최첨단 전자뇌관인 ‘하이트로닉2’의 성능에 강한 자신감을 내비쳤다.

전자뇌관은 ㈜한화를 포함해 전 세계에서 5개 업체 밖에 개발하지 못한 발파용 뇌관 기술의 정점이다. ㈜한화는 지난 2015년 첫 전자뇌관인 ‘하이트로닉1’을 개발 착수 5년만에 선보인데 이어, 이달 초 성능을 대폭 개량한 ‘하이트로닉2’를 출시했다.

㈜한화 보은사업장에 최근 완공된 전자뇌관 자동화 설비 모습. [헤럴드]

최근 글로벌 발파 시장의 최대 화두인 ‘정밀성’을 높이는데 전자뇌관은 필수적이다. 얼마나 정밀하게 발파하느냐에 따라 진동과 소음 저감이 가능한 것은 물론 파쇄된 암석들을 작게 만들어 운반을 용이하게 할 수 있다.

또 ㈜한화의 전자뇌관은 한번에 최대 6만3000발의 발파가 가능해 광범위한 면적의 대형 광산이나 토목공사에 용이하다.

현재 글로벌 시장점유율 1위인 호주 업체의 최대 연결 뇌관 수가 2만1000발인 것과 비교해 운용발수는 물론 각 뇌관마다 반도체칩이 내장돼 정밀한 발파와 안전성까지 향상된 전자뇌관으로 평가받고 있다.

㈜한화는 전자뇌관 시장의 폭발적인 수요 증가에 맞춰 지난 6월 보은사업장에 자동화 생산설비를 완공했다. 1년여에 걸쳐 완공된 자동화 라인은 하루 최대 1만발, 연간 300만발의 전자뇌관 생산이 가능하다. 과거 수작업으로 생산공정이 이뤄질 당시 생산량이 하루 수백발에 달했던 것과는 하늘과 땅 차이다.

해외 경쟁업체들에 비해 한발 늦게 전자뇌관 사업에 진출했지만, 생산 자동화를 통해 글로벌 시장에 충분한 공급물량을 제공할 수 있는 기반을 마련했다는 게 회사 측 설명이다.

㈜한화 전자뇌관 자동화 라인의 또 다른 경쟁력은 불량률 제로에 도전하는 완벽한 품질 검수 시스템이다. 자동화 라인에서 생산되는 전자뇌관은 저항검사, 3D·레이저 스캔 등 총 14단계에 걸친 불량 확인 작업을 거친다. 하루에 발생하는 불량품은 3~4개 불과해 불량률은 제로에 가깝다.

발파작업에 단 1발이라도 불량 뇌관이 쓰이면 애초 계획된 발파 성과를 거둘 수 없어 시간과 비용이 추가로 소요돼 고객사 입장에선 품질에 민감할 수 밖에 없다.

㈜한화가 지난 6월 인도네시아에서 실시한 전자뇌관 시험발파. 회사측은 비전기뇌관에 사용에 비해 38%의 진동감소 효과를 확인했다고 밝혔다. [주한화 제공]

자동화 라인 구축과 운영을 맡고 있는 김남욱 공정혁신팀 차장은 “경쟁업체에서 일했던 해외 전문가들도 ㈜한화 자동화 설비에는 혀를 내둘렀다”며 “전자뇌관의 성능과 기술은 물론, 생산 설비 구축 노하우에서도 글로벌 최고 수준”이라고 자신했다.

㈜한화의 전자뇌관 기술 개발은 여기서 그치지 않는다. 보은사업장 내 ‘마이닝기술연구소’에선 이미 신제품 개발에 착수해 글로벌 시장 확대의 발판을 마련하고 있다.

마이닝기술연구소는 지난 2012년 회사 내 팀 단위에서 확대 개편돼 전자뇌관을 비롯해 각종 산업용 화약류와 관련한 모든 자체 기술을 개발 보유하고 있는 핵심 조직이다.

이응소 마이닝연구소장(상무)은 “전자뇌관은 광석을 잘게 부숴 광물 채취를 용이하게 하고, 넓은 지역을 한번에 발파할 수 있어 글로벌 광산 사업에서도 큰 효과를 발휘한다”며 “㈜한화의 전자뇌관은 글로벌 경쟁업체에 비해 최대 60%까지 발파 시간 조정을 늘리거나 줄일 수 있어, 발파 지형이나 조건, 클라이언트의 사업 계획에 맞게 작업할 수 있는 장점이 있다”고 설명했다.

이 소장은 “한꺼번에 발파할 수 있는 뇌관 수가 경쟁업체보다 3배 가량 많아 특히 대발파에 더 경쟁력이 있다”며 “기존 하이트로닉1은 국내 시장에 집중했다면, 하이트로닉2는 해외 수주에 집중해 글로벌 톱3, 시장점유율 25%를 달성할 것”이라고 미래 비전을 밝혔다.

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